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Willkommen in Kiel ! [Partie 1]

10/10/2018
Visite de l'usine ELAC

Nous voici - fin septembre & invité par la marque - dans les locaux d’ELAC au nord de l’Allemagne, a à peine 1h de la frontière danoise, bienvenus à Kiel. Lors de ce séjour, nous avons eu l’occasion de visiter l’usine, mais également d’écouter les nouveaux modèles de la marque à savoir les Debut v2, les enceintes amplifiées Navis et les colonnes Vela FS407. Nous reviendrons tout d’abord sur l’usine allemande aujourd’hui, puis dans un second billet, sur les écoutes dont nous avons pu profiter.

 

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Lobby ELAC

 

Kiel, Allemagne. 21 septembre 2018

Voilà 90 ans qu’ELAC est fidèle à sa ville natale. Pour son 90e anniversaire il y a 2 ans, l’usine était d’ailleurs revenue dans son quartier d’origine, dans des locaux flambant neufs, avec cette fois-ci l’histoire qui habille l’espace. Les enceintes et appareils connectés Discovery sont bien sûr présents, mais on passe également à côté de machines à coudre, réveils, pompes à pied, lecteur cassette Nakamishi et autres platines vinyles. Tous ont bien entendu un même point commun, des composants ELAC. Si aujourd’hui la marque se concentre sur l’audio et la haute fidélité, elle a connu plusieurs histoires… mais ce sera pour une autre fois, aujourd’hui, on vous emmène au coeur de l’usine !

 

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Espace musée 

 

Peut-être ne le savez-vous pas, mais tous les produits ELAC équipés d’un tweeter JET sont développés, conçus et fabriqués en Europe, avec une très large majorité à Kiel même - nous y reviendrons plus bas – ainsi que les platines vinyles Miracord90 et Miracord70. Pour les enceintes JET, la marque est tellement confiante de leur qualité qu’elle les garantit 10 ans. Ce n’est pas une option, toutes les enceintes équipées d’un tweeter JET sont garanties 10 ans à l’achat. C’est aussi simple que cela.

Commençons par le stock. Dans cette salle ne se trouvent que les pièces détachées. Le stock est assez impressionnant, mais lorsque l’on considère cette garantie de 10 ans, on comprend mieux pourquoi. ELAC doit pouvoir réparer n’importe quelle de ses enceintes - et depuis quelques temps de ses platines - même si elle n’est plus au catalogue. Imaginez le nombre de pièce qu’il faut conserver. On a par exemple pu apercevoir une palette, environ 1m3, ce ne sera suffisant que pour réparer 20 platines Miracord90. Lorsque l’on sait qu’il en sort environ 30 pièces en moyenne par jour de l’usine, garanties 5 ans chacune, on vous laisse imaginer le nombre de pièces à prévoir.

 

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Entrepôt

 

Nous arrivons ensuite dans la zone de création des haut-parleurs. Le néodyme - celui qui sera plus tard l'aimant de votre enceinte - n’est pas un élément magnétique par nature. Lorsqu’il arrive à l’usine, il s’agit d’un élément tout à fait dépourvu de propriétés magnétiques. Sans magnétisme, le haut-parleur ne bougera tout simplement pas. Pour lui donner ces propriétés, les ingénieurs disposent d’une machine - une bobine très puissante - au milieu de laquelle est placé un morceau de néodyme. Le magnétisme créé par la bobine transforme le néodyme en un aimant très puissant.

Passons maintenant à un autre haut-parleur, celui qui nous intéresse plus lorsque l’on parle d’ELAC, le tweeter JET. Technologie plus connue sous l’acronyme AMT pour Air Motion Transformer. Sans entrer dans les détails et pour simplifier, c’est un film - en général de polypropylène - en forme d’accordéon qui, lorsqu’il est stimulé par magnétisme, évacue l’air plus rapidement qu’un dôme. Il offre ainsi des hautes-fréquences plus rapides et mieux maîtrisées. La technologie a été inventée par le Dr. Oskar Heil dans les années 70, ELAC se l’est appropriée sous le nom de JET et elle en est aujourd’hui à sa 5e génération.

Depuis de nombreuses années, ELAC a choisi de certifier le savoir-faire derrière la conception du tweeter JET. La dernière en date, 9001-2015, a été attribuée pour confirmer la qualité de fabrication du tweeter. Le processus est long et très précis. Chaque personne impliquée dans la conception et la fabrication de JET est interrogée afin de connaître le processus dans les moindres détails. La certification prend plusieurs semaines mais elle est un réel atout pour la marque pour faire gage de sa qualité.

 

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Tweeter JET HIFI vs industrie automobile

 

Aujourd’hui, ce ne sont pas moins de 55 000 tweeters JET qu’ELAC fabrique chaque année. Pour la hifi bien sûr, mais un peu plus de la moitié d’entre eux l’est pour l’industrie automobile. ELAC est en effet la marque vers laquelle se sont tournés plusieurs constructeurs de luxe afin de proposer un système audio - en option – haut de gamme. On trouvera alors dans ses voitures jusqu’à 3 tweeters JET comme celui présenté sur la photo (ci-dessus).

 

Mais revenons à l’usine allemande. JET compte pas moins de quatre agents qui s’affairent à sa confection. Il y a tout d’abord les petites mains qui vont donner au fameux film jaune sa forme d’accordéon. Livré tout à fait plat (voir image plus bas), chaque pli est réalisé à la main par ELAC avec une marge d’erreur infime. La marque préfère réaliser son tweeter artisanalement afin de contrôler que chaque pli est parfaitement réalisé. On vient ensuite déposer une fine pellicule à l’arrière du film pour lui donner plus de rigidité avant de l’assembler dans son châssis en aluminium. La robotisation n’a pas encore remplacé les mains expertes des allemands et l’entreprise nous assure que ce n’est à ce jour absolument pas dans leurs projets.

 

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Production d'un tweeter JET

 

Arrive alors l’heure de l’assemblage et du test. C’est à ce moment-là que les haut-parleurs sont fixés sur l’enceinte avant de passer un test acoustique pour s’assurer de sa bonne facture. Alors qu’une marge d’erreur de 3dB est traditionnellement acceptée chez les fabricants d'acoustiques hifi, ELAC exige que ses enceintes n’aillent pas au-delà d’1dB. Là encore, l’exigence de la marque se fait remarquer. Pour nous, audio-spectateurs des enceintes ELAC, cela se traduit par une paire d’enceintes théoriquement identique du point de vue de la reproduction sonore.

 

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Assemblage des enceintes

 

Enfin dernière étape de la production, l’emballage. Un dernier « coup de chiffon » pour nettoyer les dernières poussières et vérifier le laquage sur chaque face de l’enceinte et elle sera prête à partir pour sa destination finale. À noter qu’ELAC enregistre et conserve les mesures acoustiques réalisées avant emballages et indique sur chaque enceinte le nom de la personne en charge de la vérification finale. Il sera même possible pour la marque de savoir dans quel pays a été envoyée l’enceinte après commande. La qualité est dans l’ADN allemand, ELAC ne fait certainement pas exception à ce niveau-là.

 

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Dernier check-up avant emballage

 

Mise à part les enceintes, nous vous l'avons dit, ELAC produit également ses platines Miracord90 et Miracord70 dans son usine à Kiel. On retrouve donc, au détour d'une ligne de production d'enceintes, des pièces détachées pour les Miracord et les ligne d'assemblage. Les personnes convaincues par la qualité des enceintes cherchant à se tourner ou redécouvrir le vinyles seront assuré d'une même exigence de production de leur platine.

 

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Production des platines Miracord90 et Miracord70

  

Terminons cette première partie par quelques chiffres. ELAC reste une petite entreprise, loin des géants américains voire anglais. La marque compte seulement 40 employés – aussi bien dans les bureaux qu’en production – et sort entre 60 et 100 enceintes par jours de son usine à destination du monde entier. Cela variera en fonction des commandes bien sûr ainsi que des modèles mais la cadence reste élevée tout au long de l’année.

 

 

Dans la deuxième partie de notre voyage à Kiel, nous passerons dans la salle d’écoute en compagnie des enceinte DebutV1 et V2, des nouvelles enceintes amplifiées Navis et enfin – celles qu’on attend le plus – les nouvelles Vela 407. À suivre !

 

 

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